Выбор типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций КЗ.О

Условно различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Приняты следующие коэффициенты серийности:

- для массового производства - ;

- для крупносерийного - ;

- для среднесерийного - ;

- для мелкосерийного - ;

- для единичного - .

На базовом предприятии в цехе 251 имеется 300 рабочих мест. Он изготавливает 1500 наименований деталей и на одну деталь в среднем приходится по 8 операций, то есть

.

Таким образом, производство является мелкосерийным.

Разработка маршрута механической обработки.

Эта задача, так же как и проектирование маршрута для отдельной поверхности является многовариантной. Маршрут обработки детали представляет собой определенную последовательность выполнения операций. При установление общей последовательности выполнения операций необходимо:

1. Определить подготовительные базы.

2. Установить поверхности в последовательности обрабатываемой их точности.

3. Последняя обрабатывается наиболее точная поверхность.

4. Не совмещать черновые и чистовые переходы.

5. Если деталь подвергается термообработки, то маршрут разбивается на 2 части: до термообработки и после, так как возможны деформации.

6. Для деталей массового производства необходимо, чтобы длительность операций была равна или кратна такту выпуска.

7. Выбранный маршрут подвергают экономическим расчетам.

При разработки операций решаются две основные задачи.

1. Обеспечение точности и качества обрабатываемой поверхности.

2. Получение высокой производительности (за счет уменьшения штучного времени)

Маршрут обработки траверсы

000. Заготовительная (заготовку получить).

010. Расточная (Зацентровка с двух сторон по разметке с переустановкой заготовки).

015. Продольно-строгальная (точить поверхности 1).

020. Продольно-строгальная (точить поверхности 1).

025. Токарная(точить поверхность с 1 по 6).

030. Разметочная.

035. Сверлильная (сверлим отверстие под крюк)

040. Токарно-карусельная.

Расчет операционных припусков и межоперационных размеров

рассчетно — аналитическим методом.

Этот метод заключается в том, что промежуточный припуск на каждом технологическом переходе должен быть таким, чтобы при его снятие устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих переходах, а также для исключения погрешности установки заготовки.

Определение минимального припуска для поверхности вращения.

Rzi-1 высота неровностей профиля на предыдущем переходе.

Hi-1 глубина дефектного слоя возникающего на предшествующем

переходе.

∆∑ - суммарное отклонение расположения поверхности на

предшествующем переходе, рассчитывается по формуле:

∆к- отклонение оси детали от прямолинейности.

1 - длина заготовки до зажима.

1Х - длина обрабатываемой части заготовки.

Максимальный припуск на обработку поверхности вала рассчитывается по формуле:

2Z max =2Zmin+Tdi-1+Tdi

Tdi-1 - допуск размеров на предшествующем переходе,

Tdi - допуск размеров на выполнимом переходе.

Минимальный диаметр с учетом припуска рассчитывается по формуле:

dmin=dmini+2Zmini

где: - минимальный диаметр, полученный на выполняемом переходе.

Максимальный диаметр с учетом припуска рассчитывается по